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              TPM管理,即"全員生產維修",70年代起源于日本,是一種全員參與的生產維修方式,其主要點就在"生產維修"及"全員參與"上。通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動,使設備性能達到最優。MBA及EMBA等現代管理教育均對TPM管理方法有所介紹。

              1、事后維修----BM(Breakdown Maintenance) 這是最早期的維修方式,即出了故障再修,不壞不修。

              2、預防維護--PM(Preventive Maintenance) 這是以檢查為基礎的維修,利用狀態監測和故障診斷技術對設備進行預測,有針對性地對故障隱患加以排除,從而避免和減少停機損失,分定期維修和預知維修兩種方式。

              3、改善維護--CM(Corrective Maintenance) 改善維修是不斷地利用先進的工藝方法和技術,改正設備的某些缺陷和先天不足,提高設備的先進性、可靠性及維修性,提高設備的利用率。

              4、維護預防--MP(Maintenance Prevention) 維修預防實際就是可維修性設計,提倡在設計階段就認真考慮設備的可靠性和維修性問題。 從設計、生產上提高設備品質,從根本上防止故障和事故的發生,減少和避免維修。

              5、生產維護--PM(Productive Maintenance) 是一種以生產為中心,為生產服務的一種維修體制。它包含了以上四種維修方式的具體內容。對不重要的設備仍然實行事后維修,對重要設備則實行預防維修,同時在修理中對設備進行改善維修,設備選型或自行開發設備時則注重設備的維修性(維修預防)。

              推行TPM要從三大要素上下功夫,這三大要素是:

              1、提高工作技能:不管是操作工,還是設備工程師,都要努力提高工作技能,沒有好的工作技能,全員參與將是一句空話。

              2、改進精神面貌:精神面貌好,才能形成好的團隊,共同促進,共同提高。

              3、改善操作環境:通過5S等活動,使操作環境良好,一方面可以提高工作興趣及效率,另一方面可以避免一些不必要設備事故?,F場整潔,物料、工具等分門別類擺放,也可使設置調整時間縮短。


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